Estos fabricantes representan a una minoría de empresas de construcción metálica. Son empresas de tamaño medio-grande y están organizadas por departamentos: administración, ventas, compras, oficina de diseño, producción, etc. La oficina de diseño y la producción suelen ser dos departamentos separados, por lo que es muy necesario que exista una buena comunicación y que se compartan datos entre ellos.
Los conocimientos técnicos de estas empresas son escasos y muy codiciados. Pocos fabricantes tienen capacidad para asumir proyectos de tal envergadura. Además, representan un riesgo para los fabricantes, ya que un solo proyecto de este tipo representa una parte muy importante de su volumen de negocios anual.
La mayoría de los fabricantes de este tipo de estructuras tienen sus propias oficinas de diseño internas para controlar este aspecto crucial del proyecto, pero algunos pueden subcontratar la totalidad o parte de los proyectos.
Cuando se trata de la fabricación, la subcontratación es poco frecuente porque los fabricantes quieren conservar el control de estos exigentes proyectos y, por tanto, prefieren gestionarlos en la medida de lo posible internamente.
Fabrican grandes estructuras y suelen trabajar para contratistas generales, lo que aumenta la presión de sus clientes. Los retrasos en la entrega o los incumplimientos pueden acarrear penalizaciones que debilitan la rentabilidad de la empresa.
Las limitaciones relativas a las luces, el entorno del edificio (viento, restricciones sísmicas, tráfico pesado, etc.) y el diseño del proyecto son calculados por las oficinas de ingeniería, lo que a menudo da lugar a modelizaciones complejas, con conexiones no normalizadas y complejas. Se hace hincapié en los aspectos estéticos y funcionales del proyecto, imaginados por arquitectos cuyo trabajo no consiste en considerar las implicaciones en términos de diseño y fabricación del edificio. Así pues, este tipo de estructuras suelen representar grandes retos para los constructores, debido a sus geometrías complejas, pero también a las dimensiones no normalizadas de los elementos que las componen. A veces se trata de lograr un equilibrio entre la integridad estructural y el atractivo estético, y al mismo tiempo es necesario reducir al mínimo el peso total del acero.
Estos proyectos van sistemáticamente asociados a normas de trazabilidad muy exigentes que los fabricantes deben cumplir. Para los fabricantes, esto significa poner en marcha procesos precisos y digitalizados de gestión de la trazabilidad para acceder a este tipo de proyectos.
Este tipo de estructuras se compone de perfiles, ángulos, tubos redondos y cuadrados, planos y chapas.
Estos constructores fabrican edificios difíciles de construir, pero con márgenes más holgados que los carpinteros metálicos tradicionales, lo que les obliga a gestionar especialmente bien el proceso de fabricación y calidad, sin perder de vista la producción en tiempo real para satisfacer a los clientes exigentes.
En primer lugar, hay que optimizar el enlace con la oficina de diseño. La construcción metálica tiene la particularidad de estar compuesta por muy pocas piezas normalizadas. Por lo tanto, es crucial recuperar la mayor cantidad de información posible sobre los elementos que se van a producir a partir del software de modelado, para evitar dobles entradas innecesarias que a veces conducen a errores humanos.
En segundo lugar, los fabricantes tienen que optimizar el uso del acero organizando metódicamente su gestión de stocks y compras: comprando lo suficiente para hacer economías de escala al comprar y asegurándose de que tienen las existencias que necesitan para la producción del día, al tiempo que se aseguran de que estos activos fijos no les cuestan demasiado dinero ni ocupan demasiado espacio en sus centros de producción.
Los artículos importados en el software de gestión de la producción pueden comprobarse automáticamente para asegurarse de que no hay piezas que no sean viables (en términos de capacidad del taller) o conformes para producir.
Además, hay que optimizar el uso de las materias primas con algoritmos de anidamiento de barras y anidamiento de chapas para que se desperdicie el menor material posible. Por otro lado, aunque son necesarios, no son tan imprescindibles como para los carpinteros tradicionales que producen grandes volúmenes.
Además, el proceso (aserrado, taladrado, fresado, marcado, scribing, etc.) debe automatizarse con máquinas fiables de control numérico y controlarse mediante un software de gestión de la producción que garantice una programación fluida, avanzada y sin errores, así como un seguimiento automático del progreso. Evidentemente, hay que optimizar el rendimiento, pero no es el ámbito en el que es más probable que se produzcan cuellos de botella, ya que los volúmenes de producción son inferiores a los de otros tipos de estructuras.
La construcción de grandes estructuras también implica la producción de perfiles armados en máquinas especializadas. El software de gestión de la producción debe ser capaz de gestionar este tipo de piezas durante la preparación de la producción: mecanizado de secciones planas en máquinas de chapas metálicas y, a continuación, envío de las chapas cortadas a máquinas de perfiles armados para la soldadura de la barra reconstituida.
Las estaciones manuales de punzonado, soldadura y pintura son las más esenciales para optimizar. Representan una parte importante de los volúmenes de producción. Los ensamblajes y las soldaduras suelen ser complejos y requieren un alto nivel de habilidad y experiencia por parte de los apuntadores y soldadores. El uso de ordenadores, tabletas y teléfonos inteligentes en el taller para visualizar los ensamblajes en 3D y gestionar las órdenes de trabajo puede ser de gran ayuda. Además, la posibilidad de marcar las ubicaciones de los componentes que se van a soldar en un ensamblaje mediante tecnología de scribing, así como de identificar las piezas y cualquier símbolo de soldadura, también hace que el trabajo sea más eficaz, sin errores y accesible para los soldadores principiantes. De hecho, esta información, recuperada directamente del modelo 3D y luego mecanizada automáticamente en las máquinas NC, representa una ayuda considerable para reducir los cuellos de botella en estas estaciones de trabajo. La escasez mundial de mano de obra en este tipo de estaciones de trabajo refuerza aún más lo dicho anteriormente. Los robots de soldadura también pueden instalarse en el taller para apoyar el trabajo de los soldadores.
Los envíos es una etapa crucial del proceso de fabricación, ya que los errores de carga o una carga no optimizada pueden resultar muy costosos para los fabricantes. De hecho, los centros pueden estar a cientos de kilómetros de los lugares de fabricación, lo que amplifica aún más los costes generados por los errores en comparación con los fabricantes de metal más tradicionales. También se utilizan a menudo convoyes excepcionales, lo que debe tenerse en cuenta en las fases previas del proceso de fabricación, para anticipar las necesidades y limitaciones de este tipo de carga.
Por último, el software de gestión de la producción debe ser capaz de mostrar diversos indicadores de rendimiento para que los fabricantes puedan comprobar la rentabilidad de su taller, empleados, proyectos, etc. durante periodos definidos.